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现场管理咨询 发布日期:2014-07-31    来源:本网  

6S现场管理

企业常见问题

1生产现场管理秩序混乱,把6S现场管理工作当作一项额外负担;
2、生产现场脏、乱、差;不了解6S现场管理活动的真正意义,混淆了6S和大扫除之间的关系;
3、无效劳动多,工作效率低下,常常看不出6S能带来经济效益;
4、工作现场安全隐患多,工伤事故频繁发生;
5
、设备故障多,影响生产;

6、现场物料、空间、时间浪费现象;
7、产品切换/换线时间周期长等等;
8、认为6S现场管理活动就是6S检查,现场人员的素质亟待提高;

解决思路

6S现场管理咨询的理解:
    6S
现场管理从上个世纪七十年代,中国企业就开始逐步引进5S和目视化管理这两个先进管理工具,并创造出了6S,有不少企业因为领悟的6S现场管理的精髓,坚持不懈推进,无论是工厂安全、产品品质或制作效率都得到的全面的提升,最重要的是提升了员工的自我修养。也有不少企业借助推进6S现场管理而摆脱经营困境,并逐渐树立品牌。
   
然而还有相当多的企业都知道了6S现场管理的概念,但是推进过程停滞不前,效果不佳或很难得到维持。究其原因,可能包括了企业对6S现场管理的认识不够、员工对6S现场管理理解不深而参与度不够、对6S现场管理理解存在误区、缺少可以借鉴和效仿的案例等。 走进现场,到处都可以看到工具凌乱摆放,机器设备布局混乱,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章,定位定置管理差,工人衣着不整,士气低落,不良、浪费现象随处可见。

IE现场管理

企业常见问题

1、工厂生产现场布置不科学,生产效率低下;
2、生产成本高,设备故障率高,产品质量不稳定返修率高;
3、新产品投入,但不知道如何设计生产系统;
4、一些工序加班赶货,而另一些则很轻松;
5、个别工序在等材料、设备,其他工序进展正常;
6、个别生产线流动停止,出现在制品滞留时间过长情况;
7、生产管理方式落后,制造周期长,难以适应市场需求;
8、缺乏引导企业发展先进制造技术和实施持续改善的战略方向;

IE现场改善的理解:
    IE现场改善是通过研究人、机、料、法、环之间的关系,来对整个生产系统进行规划、设计、评价和创新活动。通过现场改善使生产系统要素有效利用,降低成本,保证质量和安全,提高生产率,获得最佳效益。实践证明:通过系统的IE技术现场应用及优化,企业可至少提升25%以上的生产效率。

IE现场改善咨询思路: 
    通过对工艺、作业、搬运、生产布局、工装设备、材料、操作方法,管理运作程序进行流程、方法、配置的IE调查,发挥团队智慧,平衡生产能力,真正落实流水化生产,压缩生产周期与降低成本。
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